L’umidità residua del massetto: quando si può posare

Il parquet si imbarca a tre mesi dalla consegna, e il massetto era “asciutto da un pezzo”. Non esiste un massetto asciutto in assoluto: esiste un massetto abbastanza asciutto per il rivestimento che gli va sopra, e lo dice la misura in profondità, non il calendario.

La scena si ripete in ogni cantiere di ristrutturazione, e la racconto come l’ho vista più volte, sempre davanti a lavori fatti da altri. Il massetto è stato gettato a metà gennaio. A metà marzo il posatore consegna un parquet in rovere incollato, bello, a giunti chiusi. In giugno le liste si sono alzate ai bordi, il pavimento scricchiola dove prima era muto, e in un angolo due tavole si sono staccate dalla colla. Il committente chiama il posatore, il posatore chiama il massettista, e la frase che sento quando arrivo io è sempre la stessa: «erano passati sessanta giorni, un centimetro a settimana, il massetto era asciutto».

Nessuno aveva misurato niente. Si erano contati i giorni, e i giorni non dicono quanto cemento c’era nell’impasto, quanta acqua, quanto spesso era il massetto, che aria c’è stata in casa fra gennaio e marzo, e se sotto il massetto c’era un sottofondo alleggerito zuppo che continuava a cedergli acqua da sotto. Il parquet, che è il rivestimento più sensibile di tutti, ha assorbito l’acqua che nessuno aveva misurato e si è deformato.

Questo articolo mette in fila quello che i documenti tecnici dicono davvero sull’umidità residua del massetto: quanta acqua c’è dentro, come si misura, quanto tempo serve perché esca, e soprattutto quale soglia vale per quale rivestimento, perché la ceramica, la pietra, il legno, i resilienti e le resine non chiedono la stessa cosa. Il pezzo prosegue il discorso cominciato nell’articolo sull’umidità da costruzione, dove ho già riportato i quattro numeri della norma sui massetti per parquet e la regola del millimetro al giorno. Qui si va oltre: rivestimento per rivestimento, metodo per metodo.

Un’avvertenza sulle fonti, perché su questo tema girano molti numeri e pochi documenti. Le norme UNI che regolano la materia sono a pagamento e non le ho lette sul testo: dove cito un loro valore lo segno come riportato da una fonte secondaria, e dico quale. Ho letto per intero, invece, il Codice di buona pratica dei massetti dell’associazione dei massettisti, nella revisione 5 del 2022. Ho letto i Merkblatt, cioè le schede tecniche, e i rapporti sperimentali della commissione tedesca degli adesivi per pavimenti. Ho letto anche le note della Concrete Society e dell’associazione britannica dei posatori, il manuale svedese della misura in profondità, le specifiche pubbliche del Department of Veterans Affairs americano e le schede dei produttori. Tutto sta nel registro in fondo, con il suo marcatore.

Chi ha cominciato a studiarlo

Il problema comincia alla fine degli anni Settanta. Lo scrive Werner Schnell, il tecnico tedesco che con i suoi studi degli anni Ottanta e Novanta, dice il rapporto del 2012, aveva reso il tema ben compreso in Germania, nell’introduzione del suo lavoro del 1985 su «Boden/Wand/Decke»: i danni ai pavimenti per umidità si erano moltiplicati perché le ricette dei massetti erano cambiate e si continuavano ad applicare i vecchi valori di esperienza. È il rapporto sperimentale della commissione tedesca degli adesivi, il TKB-Bericht 1 del 2012, a riportare quella citazione e a ricostruire la storia: Schnell lavorava nel 1985 su massetti con un rapporto legante-sabbia di uno a cinque, e su quei provini fissò un limite di umidità al carburo sotto il quale un massetto si poteva rivestire: 2,5 per cento, poi abbassato a 2,0. Quel 2,0 per cento per il cementizio, con lo 0,5 per il solfato di calcio, è il valore che in Germania si usa ancora oggi, ed è lo stesso numero che le norme italiane sui pavimenti in legno riportano per il cementizio.

Nel frattempo, però, i massetti sono cambiati un’altra volta. Il rapporto del 2012, frutto di un progetto con l’Istituto di chimica dei materiali da costruzione dell’Università di Siegen, elenca tre cose: il cemento Portland è stato sostituito dai cementi compositi, il rapporto legante-sabbia è sceso a uno a sei, e gli additivi hanno abbassato il rapporto acqua/cemento in modo drastico. I provini moderni messi ad asciugare nelle camere climatiche davano quasi tutti letture al carburo sotto 2,0 fin dall’inizio, anche quando erano ancora bagnati. La conclusione della commissione è quella che Schnell stesso aveva proposto nel 1985: con il metodo al carburo i valori limite vanno adattati ricetta per ricetta. Oppure si misura un’altra grandezza, l’umidità relativa che il materiale impone all’aria intorno, che non dipende dalla composizione. Da quel rapporto nasce il metodo KRL, descritto nel TKB-Bericht 2 del 2013, messo alla prova sui cantieri con le misure in parallelo del 2017-2019 e fissato nel Merkblatt 18, la cui edizione corrente è del marzo 2024. La stessa commissione registra nel Merkblatt 16 del 2016 che le associazioni tedesche del settore avevano approvato il 20 dicembre 2013 una posizione comune sulla misura al carburo, per unificare il punto di prelievo e la responsabilità del giudizio.

In Gran Bretagna la strada è stata un’altra, e parte dalla superficie. Per decenni la prova di riferimento è stata la cappa igrometrica: una scatola sigillata appoggiata sul massetto, dentro cui l’aria si mette in equilibrio con la superficie, e un limite del 75 per cento di umidità relativa sotto il quale il pavimento si può posare. Il limite sta nelle norme britanniche BS 8203, sui resilienti, e BS 8201, sul legno; i produttori lo ripetono quando spiegano come posare. La svolta arriva dalla Svezia. I ricercatori svedesi descrivono come l’umidità si distribuisce nello spessore di una lastra che asciuga da sopra: secca in superficie, bagnata in fondo. Soprattutto, individuano la profondità alla quale l’umidità relativa coincide con quella che si stabilirà sotto il rivestimento: il manuale svedese la fa risalire a calcoli di Nilsson del 1979. Dopo la posa, infatti, l’acqua si ridistribuisce e il gradiente si appiattisce su quel valore. Quella profondità è il 40 per cento dello spessore se la lastra asciuga da un lato solo, il 20 per cento se asciuga da tutti e due. Il metodo della sonda in foro nasce in Scandinavia intorno al 1996, secondo la nota britannica. Göran Hedenblad pubblica nel 1997 il rapporto sul tempo di asciugatura dell’acqua di costruzione del calcestruzzo, da cui la Concrete Society riprende il modello di calcolo, e il consiglio svedese per la competenza edilizia lo traduce in un manuale di misura per operatori autorizzati, la cui versione 7 è del 2023. Gli Stati Uniti ne ricavano il metodo della sonda in foro, la ASTM F2170, e la Gran Bretagna lo introduce nelle proprie norme nel 2011, prima nella BS 8201 sui pavimenti in legno e poi nella BS 8203 e nella BS 5325.

L’associazione britannica dei posatori ha messo nero su bianco il nodo in una nota di orientamento: le due prove misurano due cose diverse. La cappa legge la superficie, la sonda legge l’interno del massetto, e quando la cappa dice 75 la sonda dice circa 85. I redattori delle norme avevano trasportato pari pari alla sonda il limite del 75 per cento nato per la superficie, e così un massetto giudicato pronto con un metodo risultava non pronto con l’altro. La norma europea sul metodo, la EN 17668 del 2022, aggiunge un’altra cautela, che la nota britannica riporta: il metodo della sonda in foro è limitato ai supporti minerali da dieci centimetri di spessore in su. Sotto quella misura l’associazione dei posatori consiglia la cappa.

L’Italia arriva a tutto questo più tardi, e ci arriva dal parquet. La norma sulla misura, la UNI 10329, nasce nel 1994 e viene riscritta nel 2018, in vigore dal 26 luglio di quell’anno. I massetti per parquet hanno una norma propria, la UNI 11371, uscita nel 2010 e aggiornata nel 2017; i resilienti e i laminati hanno la UNI 11515-1 del 2014; la pietra naturale la UNI 11714-1 del 2018; il parquet nel suo insieme la UNI 11935 del febbraio 2024; la ceramica la UNI 11493-1, nell’edizione del 2025. Sopra tutte, dal 20 giugno 2024, c’è la UNI 11944 sui massetti per pavimentazioni. Chi l’ha presentata dice che guarda al pavimento come a un sistema: sottofondo, isolanti e impianto radiante insieme, come già faceva il Codice di buona pratica con il progettista del sistema pavimento. Accanto alle norme c’è il documento che le ha preparate e che chiunque può scaricare: il Codice di buona pratica dell’associazione nazionale dei massetti e delle pavimentazioni continue. Nella revisione 4a del 2021, e poi nella revisione 5 del 2022, il Codice mette in una sola tabella le soglie di umidità per ogni tipo di rivestimento. È la tabella intorno a cui gira questo articolo.

Le parole che servono

Umidità residua. L’acqua d’impasto che il legante non ha legato chimicamente e che resta libera nei pori del massetto. Deve uscire per evaporazione prima che il pavimento la chiuda dentro. Il Codice di buona pratica avverte che quello che si misura non è solo acqua d’impasto: può essere acqua assorbita dall’ambiente, acqua risalita dal sottofondo, o acqua di una bagnatura accidentale dopo il getto. La misura dà un numero, non una provenienza.

CM%. Il valore che esce dall’igrometro al carburo di calcio: il rapporto fra il peso dell’acqua libera e il peso del campione, in per cento. Si chiama così dal nome tedesco del metodo, Calciumcarbid-Methode. Un campione di massetto frantumato viene chiuso in una bottiglia d’acciaio con una fiala di carburo di calcio; l’acqua reagisce con il carburo, si forma acetilene, e la pressione letta sul manometro dice quanta acqua c’era.

Maturità di posa. Lo stato in cui un massetto può ricevere il rivestimento. I documenti tedeschi la chiamano Belegreife e la definiscono con tre condizioni insieme: asciugatura sufficiente, resistenza sufficiente, ritiro in gran parte esaurito. L’umidità è la prima condizione, non l’unica.

Umidità relativa corrispondente. L’umidità relativa dell’aria che si mette in equilibrio con il materiale: se chiudo un pezzo di massetto in un barattolo con una sonda, l’aria del barattolo si porta a quel valore. La misurano la sonda in foro, la cappa e il metodo KRL tedesco. È la grandezza che interessa il rivestimento: la colla e il legno risentono dell’umidità relativa che trovano sotto di sé, non del peso dell’acqua nel massetto. È l’umidità relativa critica di cui parla il manuale svedese.

Cappa igrometrica. Una scatola sigillata sul massetto con dentro un igrometro. Misura l’umidità relativa in equilibrio con la superficie. È il metodo storico britannico.

Sonda in foro. Un tubo sigillato, infilato in un foro del massetto a una profondità stabilita. Dentro, una sonda legge l’umidità relativa a quella quota, dopo il tempo di equilibrio: la nota britannica parla di 72 ore, e riferisce che la norma americana è scesa a 24 dopo le prove del 2014. La profondità giusta è il 40 per cento dello spessore quando il massetto asciuga da sopra soltanto.

Massetto CT e massetto CA. Le due famiglie della norma europea sui materiali per massetti, la EN 13813: a base di cemento la prima, a base di solfato di calcio la seconda, che in cantiere si chiama anidrite. Hanno soglie diverse, tempi diversi e perfino una procedura di misura diversa.

Radiante. Il massetto che ingloba le tubazioni del riscaldamento o del raffrescamento a pavimento. Prima di misurarlo e di rivestirlo va sottoposto a un ciclo di accensione, e le sue soglie sono più severe.

Sottofondo alleggerito. Lo strato di riempimento che sta sotto il massetto, spesso con perle di polistirene o argilla espansa, con masse volumiche che il Codice dei sottofondi divide in superleggeri sotto i 200 chili al metro cubo, leggeri fra 200 e 800, alleggeriti fra 800 e 1.800, pesanti oltre. Trattiene molta acqua e la cede al massetto da sotto.

Riumidificazione. Il fenomeno per cui un massetto già arrivato alla soglia torna sopra soglia se l’aria del locale si fa più umida. I documenti tedeschi la chiamano Rückfeuchten, e ne traggono una regola: la soglia va verificata subito prima della posa, qualunque cosa dicesse una misura fatta un mese prima.

Quanta acqua c’è dentro un massetto

Per capire perché il calendario non basta conviene contare i litri, e lo faccio su un caso costruito di proposito, dichiarando le scelte. Un massetto cementizio tradizionale da 5 centimetri, con massa volumica asciutta di 2.000 chili al metro cubo, impastato con 300 chili di cemento per metro cubo e un rapporto acqua/cemento di 0,6. Il rapporto sta dentro l’intervallo 0,5-0,7 che il Merkblatt tedesco sui massetti rapidi indica per i massetti cementizi normali; il dosaggio del cemento e la massa volumica sono ipotesi dell’esempio e non dati di norma.

In quel metro quadro di massetto entrano 9 litri d’acqua d’impasto. Una parte viene legata dalle reazioni di idratazione: il riferimento classico, che risale ai lavori di Powers e Brownyard sulla pasta di cemento, è di circa 0,23 chili d’acqua per chilo di cemento a idratazione completa, e nell’esempio fa 3,45 litri. Il resto, poco più di cinque litri e mezzo, è acqua libera: una parte deve evaporare prima della posa, e quanta lo decide la soglia del rivestimento. Il Merkblatt tedesco lo dice senza numeri ma senza equivoci: solo una parte dell’acqua d’impasto viene legata, una quota rilevante deve uscire fisicamente dalla superficie, e per questo l’asciugatura dipende dal clima.

Quanta ne può restare? Lo decide il rivestimento, attraverso la soglia. Con la definizione del CM% si calcola l’acqua che sta in un metro quadro a ogni valore di soglia: a 4,0 CM% restano 4,17 chili d’acqua per metro quadro, a 3,0 restano 3,09, a 2,0 restano 2,04, a 1,7 restano 1,73. Passare da 3 a 2 per cento significa far evaporare un litro e cinque d’acqua da ogni metro quadro, e quel litro esce attraverso una superficie che nel frattempo si è chiusa, perché la stagionatura ha reso il massetto più compatto. La Concrete Society aggiunge un dettaglio che in cantiere si dimentica: la lisciatura meccanica con l’elicottero densifica la superficie e rallenta ulteriormente l’asciugatura.

Il conto cambia del tutto quando sotto il massetto c’è un sottofondo alleggerito. Qui la misura in peso inganna, e il Codice di buona pratica lo spiega con un esempio che rifaccio passo per passo. Un massetto leggero da 800 chili al metro cubo dà all’igrometro una lettura di 4 CM%: sembra il doppio della soglia del parquet. Ma il campione leggero, a parità di peso, rappresenta un volume 2,25 volte più grande di quello di un massetto pesante da 1.800, e nella frantumazione si perde l’aria degli aggregati leggeri; a parità di volume quel massetto contiene meno acqua. Il Codice prescrive di riportare la lettura al massetto pesante moltiplicandola per la massa volumica e dividendo per 1.800: 4 per 800 diviso 1.800 fa 1,78, che sta sotto i 2,0 del parquet. La formula vale solo per alleggerimenti con aggregati a cella chiusa, con porosità sotto l’1 per cento, e non oltre una massa volumica di 1.800; sopra il 7 per cento l’igrometro va fuori scala e il Codice rimanda alla prova in forno; il Codice dei sottofondi del 2024 la ripete e la rovescia, traducendo la soglia in lettura ammessa: su un sottofondo da 800 la soglia del legno diventa 4,5 CM%; nel secondo esempio del Codice dei sottofondi, che per la ceramica assume la soglia più restrittiva di 3 CM%, su un sottofondo da 400 la lettura ammessa sale ancora di più.

Il punto pratico è un altro, e riguarda la sequenza. Il sottofondo alleggerito viene spesso gettato con molta acqua, ha masse volumiche che il Codice dei sottofondi colloca fra 200 e 800 chili al metro cubo per i leggeri, e spessori che spesso superano quelli del massetto: può contenere più acqua libera del massetto che gli sta sopra. Se non c’è uno strato separatore fra i due, quell’acqua sale nel massetto per tutto il tempo in cui il massetto cerca di asciugare. È uno dei motivi per cui la norma sui massetti per resilienti e laminati, la UNI 11515-1, secondo quanto ne riporta il produttore che l’ha riassunta, definisce le caratteristiche dello strato separatore con funzione di barriera al vapore da posare sotto il massetto, con il suo spessore d’aria equivalente; per i massetti da parquet la UNI 11371, nello stesso riassunto, parla di eventuali strati separatori. Senza quello strato la misura al carburo sul massetto può scendere e risalire per settimane.

Che cosa misura ogni metodo

La confusione sui numeri nasce qui: cinque metodi, cinque grandezze, e una sola parola, umidità, per tutte. Li metto in fila con quello che ciascuno misura davvero.

Il carburo, come lo prescrive il Codice. Si preleva un quantitativo di massetto che rappresenti tutto lo spessore, non la crosta: si chiude in un sacchetto, si frantuma con la mazzetta, si miscela e da lì si prende il campione da pesare, 50 grammi per il cementizio e 100 per il solfato di calcio. Il Merkblatt tedesco sulla misura al carburo aggiunge la sequenza degli scuotimenti e la lettura del manometro a 10 minuti dalla chiusura, e prescrive il prelievo dalla metà inferiore dello spessore. Il Codice italiano aggiunge una regola di igiene della prova: guanti e fascia tergisudore, perché una goccia di sudore nel campione è acqua in più. La revisione 5 del Codice porta anche la frequenza dei prelievi, che attribuisce alla UNI 10329: un campione fino a 50 metri quadri, due fino a 100, tre fino a 200, cinque fino a 500, poi uno ogni 100 metri quadri. E indica dove prelevare: nelle zone più umide del locale, individuate prima con uno strumento elettrico. Lo strumento elettrico serve a scegliere il punto; il numero da confrontare con la soglia esce dal carburo.

La stufa e il gesso. Il metodo in stufa misura l’acqua che esce dal campione riscaldato. Sul solfato di calcio è una trappola, e il Codice la segnala in un altro punto della procedura al carburo: i leganti che formano ettringite, un composto dell’idratazione che tiene molta acqua legata, richiedono un’agitazione più breve, altrimenti si sovrastima l’acqua. Con il gesso, che è il prodotto dell’idratazione dell’anidrite, il problema è lo stesso: riscaldando si può perdere anche acqua legata nel cristallo, che non è acqua libera. È chimica di base del gesso, non un dato di questi documenti, e la riporto come tale. Per questo i massetti CA hanno una procedura di misura e una soglia proprie.

La sonda in foro e la cappa. Misurano l’umidità relativa, cioè la grandezza che il rivestimento sente. Ma a quote diverse: la cappa legge la superficie, la sonda legge dentro. Il manuale svedese lo dice esplicitamente: durante l’asciugatura la superficie raggiunge presto l’umidità relativa dell’aria della stanza, mentre in profondità l’umidità resta più alta. Il pavimento, una volta chiuso, troverà il valore di quel profilo, non quello della superficie.

Il KRL. La via tedesca prende il meglio delle due: il campione frantumato di tutto lo spessore, come nel carburo, e la lettura in umidità relativa, come nella sonda. Il Merkblatt 18 fissa i limiti all’80 per cento per i massetti non riscaldati e al 75 per quelli riscaldati, e spiega perché la commissione ha voluto cambiare grandezza: il KRL misura quanto il massetto inumidisce l’aria che gli sta attaccata, cioè quanta umidità può cedere, ed è quello che la colla e il legno sentono; e lo misura indipendentemente dalla composizione. Il carburo e la stufa misurano un contenuto d’acqua che va interpretato conoscendo la ricetta. Da qui discende una conseguenza che il lettore frettoloso salta: non esiste una tabella che converta il CM% in umidità relativa valida per tutti i massetti. L’unica equivalenza scritta che ho trovato riguarda il calcestruzzo, non il massetto, ed è della Concrete Society: 85 per cento in foro corrisponde a circa 75 per cento in cappa e a circa il 4 per cento con lo strumento a impedenza. Per il massetto quella riga non c’è, e chi la usa la inventa. Se il capitolato chiede il 75 per cento e in mano hai il carburo, non convertire: si misura con lo strumento che il capitolato prescrive, oppure si fa riscrivere la soglia in CM%.

Gli strumenti elettrici. Danno un indice, che dipende dal materiale, dai sali e dalla superficie. Lo danno per lo strato vicino alla superficie, a una profondità che dipende dallo strumento: i documenti non la fissano. Servono a due cose, ed entrambe stanno scritte nei documenti: trovare le zone più umide dove fare il prelievo al carburo, e seguire nel tempo la stessa zona per vedere se asciuga. Non certificano nulla, e quando una relazione riporta “massetto bagnato 45 per cento” letto con lo strumento a contatto, quel 45 non è un contenuto d’acqua.

Il foglio di polietilene. È la prova del posatore di resine: un telo trasparente di almeno un metro quadro incollato ai bordi sul massetto e lasciato 24 ore, possibilmente dove batte il sole. Se sotto si forma condensa, il massetto cede ancora acqua. Dice sì o no, e non dice quanto.

Posso posare?

la misura del massetto contro la soglia del rivestimento, dal Prospetto 1 del Codice di buona pratica

Renzo-ArtHometavola interattiva

misura da confrontare

3,00 CM%

soglia del rivestimento

2,0 CM%

acqua da togliere

1,05 l/m²

campioni richiesti

2 campioni

Sei casi costruiti, per vedere come si muove il giudizio

Parquet su massetto tradizionale5 cm, 2.000 kg/m³, carburo 3,0Ceramica sullo stesso massettostessa misura, altra sogliaParquet su radiante a 1,8sotto 2,0 ma sopra 1,7Massetto leggero da 800 letto a 4,0l’esempio del CodiceAnidrite letta a 0,6 sotto parquetla soglia è 0,5Resina epossidica a 3,0dentro la forchetta del Codice

Il rivestimento e il massetto

Rivestimento previsto Parquet e pavimento in legnoResilienti, laminati e tessili (pvc, gomma, linoleum, moquette)Piastrellatura ceramica, interniPietra naturale, interniPiastrellatura ceramica, esterniPietra naturale, esterniRivestimento resinoso

la riga del Prospetto 1, Codice Conpaviper Rev. 05/2022

Legante del massetto cementizio o leganti speciali (CT)solfato di calcio, anidrite (CA) con impianto radiante

nel radiante la misura vale solo dopo il ciclo di prima accensione

Massa volumica asciutta (kg/m³) Spessore (cm)

sotto 1.800 kg/m³ la lettura viene convertita con la formula del Codice

La misura

Metodo igrometro al carburo, CM% (UNI 10329)KRL tedesco, % UR del campionesonda in foro al 40 %, % URcappa igrometrica, % URstrumento elettrico a contatto

solo il carburo si confronta con le soglie italiane; gli altri hanno i loro riferimenti

Valore misurato

CM% su tutto lo spessore, campione frantumato di 50 g (CT) o 100 g (CA)

Superficie del locale (m²)

per il numero di campioni della Tabella 1 del Codice

L’aria che entra nel locale, facoltativa

Temperatura dell’aria esterna (°C)

Umidità relativa esterna (%)

per leggere la Tabella 1 del Merkblatt TKB-14: ricambio 0,5 volumi/ora, interno 20 °C

NON ANCORA

La misura 3,00 supera la soglia 2,0 CM%. Non si posa: si asciuga con aria secca e ricambio, oppure si cambia sistema come scelta di progetto. Non si cambia il numero.

La soglia applicata

Prospetto 1 del Codice Conpaviper Rev. 5: 2,0 CM%. Norma italiana, via fonte secondaria: UNI 11371 e UNI 11935: 2,0 / 1,7 / 0,5 / 0,2.

Massetto leggero

I litri per metro quadro

Acqua libera nel massetto: 3,09 litri per metro quadro (3,0 CM%, 2000 kg/m³, 5 cm). Per scendere alla soglia devono evaporare 1,05 litri da ogni metro quadro.

I campioni

per 60 m² secondo la Tabella 1 del Codice (UNI 10329): nelle zone più umide, trovate con lo strumento a contatto

Il clima e i tempi

Ordine di grandezza dei tempi. La Tabella 1 del Merkblatt TKB-14 dà 37 giorni per l’asciugatura completa di un massetto cementizio a cemento normale con quest’aria esterna (cella più vicina: 20 °C e 60 per cento), con ricambio di 0,5 volumi all’ora e clima interno 20 °C. È il massetto di riferimento della tabella, non il tuo: serve a capire quanto pesa il clima, non a fissare una data. La regola britannica direbbe 50 giorni.

I limiti di questo calcolo, per iscritto.

1. Le soglie sono il Prospetto 1 del Codice di buona pratica Conpaviper, Rev. 05/2022, letto sul documento. Le norme UNI corrispondenti non sono state lette sul testo: dove il Codice e la norma riassunta dalle fonti secondarie non coincidono, vince in cantiere la prescrizione più severa fra progetto, rivestimento e adesivo.
2. Il confronto vale solo per la misura al carburo su tutto lo spessore. KRL, sonda e cappa hanno i loro limiti (80 e 75, 75 e 85, 75 per cento) e non si convertono in CM%; lo strumento a contatto dà un indice.
3. I litri per metro quadro sono aritmetica sulla definizione del CM% (acqua sul peso del campione) applicata alla massa volumica e allo spessore che hai scritto: un ordine di grandezza, non una misura.
4. La conversione dei massetti leggeri vale solo con aggregati a cella chiusa, porosità sotto l’1 per cento, come prescrive il Codice.
5. I giorni della tabella TKB-14 riguardano il massetto di riferimento della commissione tedesca, con ricambio di 0,5 volumi all’ora e interno a 20 °C: dicono quanto pesa il clima, non quando posare. Lo spessore di quel massetto non è dichiarato nel Merkblatt.
6. Nel radiante la misura vale solo dopo il ciclo di prima accensione; un massetto già sotto soglia risale se l’aria si fa più umida: la misura si ripete subito prima della posa.
7. La tavola non prevede se e quando un pavimento si danneggia: confronta una misura con una soglia pubblicata.

Tutte le tavole interattive: I calcolatori.

Il dato che smonta la scorciatoia: la superficie dà il valore sbagliato

La scorciatoia più diffusa è l’occhio, prima ancora del calendario. Il massetto è chiaro, al tatto è asciutto, lo strumento a contatto appoggiato sopra segna basso: si posa. Il manuale svedese dice esattamente il contrario, nella pagina dei principi. Un massetto che asciuga da sopra ha un profilo: la superficie si porta in fretta all’umidità relativa della stanza, il fondo resta bagnato, e nel mezzo c’è un gradiente. Quando si posa un rivestimento chiuso al vapore, l’evaporazione si ferma e l’acqua del fondo sale. Con il passare del tempo tutto lo spessore, superficie compresa, si porta al valore che c’era alla profondità equivalente. Per una lastra di calcestruzzo che asciuga da un lato quella profondità è il 40 per cento dello spessore. Il manuale svedese la riserva al calcestruzzo, e per i livellanti chiede il campione frantumato su tutto lo spessore; è la guida britannica ad applicarla anche ai massetti, con il limite dei dieci centimetri.

È per questo che il limite del 75 per cento in cappa e il limite del 75 per cento in foro non sono lo stesso limite. La nota dell’associazione britannica dei posatori lo dice con una frase che riassume il problema: quando in superficie si misura 75, in profondità c’è 85. E ne trae la conseguenza: il 75 britannico era nato per la cappa e andava accompagnato, per la sonda, da un 85; trasportarlo pari pari alla sonda rendeva non pronti massetti che con il metodo storico erano pronti da un pezzo. Gli Stati Uniti, dove la sonda è il metodo corrente, nelle specifiche pubbliche chiedono un massimo del 75 per cento in foro secondo la ASTM F2170, oppure, con la vecchia prova al cloruro di calcio, un’emissione massima di 3 libbre d’acqua ogni mille piedi quadri in 24 ore, che fanno 1,36 chili su 92,9 metri quadri. Sono tre numeri diversi, e ciascuno è giusto per il suo metodo.

Il metro di riferimento, in tutta questa storia, è il rivestimento. Il manuale svedese introduce per questo l’umidità relativa critica: il valore più alto che un dato materiale, con la sua colla, sopporta senza danneggiarsi. Al momento della posa il calcestruzzo sta tipicamente fra l’85 e il 95 per cento in profondità, e il rivestimento da posare decide se basta. Tradotto nel linguaggio italiano del carburo, è la stessa idea del Prospetto del Codice di buona pratica: non una soglia, ma una soglia per ogni finitura.

La regola del millimetro al giorno, messa alla prova

La regola britannica dice un giorno per ogni millimetro di spessore fino a 50 millimetri, poi tempi crescenti, e vale “in buone condizioni di asciugatura”. La riportano i produttori di massetti britannici con riferimento alla norma sui massetti, la BS 8204-1, e la Concrete Society ne precisa il campo: la regola riguarda i massetti di livellamento cementizi, non il calcestruzzo. Per una platea di 150 millimetri che asciuga da un lato la stessa norma britannica parla di più di un anno. In Italia circola nella forma del centimetro a settimana, e nel mio articolo sull’umidità da costruzione l’ho riportata così, con l’avvertenza che serve a programmare e non a certificare. Qui la metto alla prova con le due fonti che danno numeri.

La prima è la Concrete Society, che riassume il modello svedese per le lastre di calcestruzzo. Il tempo di base dipende dal rapporto acqua/cemento e dall’umidità relativa che si vuole raggiungere in foro: per arrivare all’85 per cento servono 50 giorni con a/c 0,4 e 180 con a/c 0,7; per arrivare al 90 bastano 20 e 95. Poi arrivano i fattori correttivi. Se la lastra asciuga da un lato solo, come una platea a terra, il tempo si moltiplica per 2,0 con a/c 0,4 e per 3,2 con a/c 0,7. Lo spessore fa il resto: 0,4 per 100 millimetri, 1,0 per 180, fino a 1,8 per 250 millimetri con a/c 0,7. Il clima ha la sua tabella, con un fattore per ogni coppia di umidità e temperatura dell’aria; nella copia che ho le colonne delle temperature non si leggono con certezza, e uso solo i due valori che il documento applica nei suoi esempi: 1,3 a 10 gradi e 60 per cento, 1,0 a 18 gradi e 60 per cento. L’esempio del documento dice tutto: una platea da 150 millimetri con a/c 0,5, da un lato, a 10 gradi e 60 per cento, arriva all’85 per cento in foro in 215 giorni. La regola del millimetro al giorno qui non si applica nemmeno: si ferma a 50 millimetri e riguarda i massetti, non le platee.

La seconda fonte è il Merkblatt 14 della commissione tedesca, che riporta una tabella calcolata dei giorni di asciugatura di un massetto cementizio a cemento normale in funzione del clima esterno, con un ricambio d’aria di mezzo volume all’ora e un clima interno di 20 gradi e 100 per cento di umidità relativa. Il senso: il massetto bagnato satura l’aria del locale chiuso, e asciuga solo l’aria nuova che entra con il ricambio. Per questo conta il clima di fuori. Letta per righe, la tabella smentisce un’intuizione comune, quella per cui d’estate si asciuga meglio. Con aria esterna a 20 gradi e 60 per cento servono 37 giorni; a 20 gradi e 80 per cento, 74; a 25 gradi e 70 per cento, 219. Con aria a meno 10 gradi, a qualunque umidità, ne bastano da 15 a 17, perché l’aria fredda portata dentro e scaldata a 20 gradi è secchissima e porta via acqua a ogni ricambio. Sopra certe combinazioni la tabella non dà più un numero ma un asterisco, che il documento chiama riumidificazione: l’aria che entra è più umida di quella che c’è, e il massetto riprende acqua invece di cederla. A 30 gradi e 60 per cento si è già lì. Lo spessore del massetto di riferimento non è scritto nella tabella, e il Merkblatt rimanda, per i tempi di asciugatura, alla relazione di Schnell del 1994 alle giornate dei periti edili di Aquisgrana: lo dichiaro, perché è il limite di questo dato.

Il rapporto del 2012 aggiunge il meccanismo. Il massetto bagnato asciuga in fretta, il massetto quasi asciutto asciuga piano: la coda è lunga, e la regola lineare del millimetro al giorno la ignora. In numeri, la costante di diffusione dell’acqua nel massetto cementizio sta intorno a 2 per 10 alla meno 5 metri quadri al giorno quando il massetto è poco umido, e sale fino a 14 per 10 alla meno 5 sopra l’80 per cento di umidità relativa. La stessa commissione osserva che un massetto che si è adattato a un clima si riequilibra a un altro: è la riumidificazione vista dall’altro lato, e vale per la cantina umida di settembre come per il locale chiuso con gli intonaci freschi.

Le scorciatoie che non tengono

“Sono passati sessanta giorni.” Il tempo è una condizione necessaria e non un certificato. La tabella tedesca dà 37 giorni con aria a 20 gradi e 60 per cento, e 219 con aria a 25 gradi e 70 per cento, per lo stesso massetto con lo stesso ricambio d’aria. La Concrete Society, per le lastre, parte da un tempo di base fra 50 e 180 giorni secondo il rapporto acqua/cemento e lo moltiplica per lati di asciugatura, spessore e clima: l’esempio del documento arriva a 215. Sessanta giorni non dicono nulla senza sapere in quale clima sono passati.

“In superficie è asciutto.” La superficie si porta in fretta all’umidità dell’aria, e il fondo no. La misura che conta sta al 40 per cento dello spessore, o su tutto lo spessore frantumato. La superficie asciutta non dice l’umidità che il rivestimento troverà sotto di sé dopo la posa.

“Lo strumento a contatto segna due.” Lo strumento a contatto non segna un contenuto d’acqua: segna un indice che dipende dal materiale e dai sali, e lo segna vicino alla superficie. Il Codice gli assegna il compito giusto, trovare le zone più umide dove prelevare; la revisione 5 lo scrive accanto alla tabella dei prelievi. Il numero che si confronta con la soglia esce dal carburo.

“L’ho misurato il mese scorso ed era a posto.” Il Merkblatt tedesco sui massetti rapidi lo chiama riumidificazione: un massetto che ha raggiunto la soglia con un certo clima risale se l’umidità dell’aria cresce. Da qui la regola: il limite va verificato subito prima della posa, anche se il massetto lo aveva già raggiunto una volta. Il mese di settembre, con i locali chiusi e gli intonaci appena finiti, fa risalire un massetto che in luglio era pronto.

“È un massetto rapido, è asciutto per definizione.” I documenti distinguono tre casi, e nessuno dei tre dispensa dalla misura. La commissione tedesca divide i leganti rapidi in due famiglie, secondo quanti leganti si aggiungono al cemento normale: i binari ne aggiungono uno, il cemento alluminoso, i ternari due. La famiglia non si riconosce dal prodotto: la dice la scheda tecnica. I ternari legano molta acqua e asciugano davvero in fretta, tanto che clima e spessore contano poco, e per loro il Merkblatt rimanda alle indicazioni del produttore sulla maturità di posa. I binari induriscono in fretta ma asciugano come un massetto normale, e hanno gli stessi limiti del cemento normale. Il terzo caso è il cementizio con additivi acceleranti, e qui il Merkblatt è netto: non esistono pubblicazioni scientifiche che giustifichino soglie di umidità più alte. Se un produttore le dichiara, il Merkblatt parla di esecuzione speciale, con l’obbligo di dichiararlo. In tutti e tre i casi il limite va verificato subito prima della posa. La scheda del produttore dice quando il massetto raggiunge il valore nelle condizioni di scheda: un legante a presa normale e asciugamento veloce arriva sotto il 2 per cento dopo quattro giorni, uno a presa e asciugamento rapidi sotto il 2 dopo ventiquattro ore e sotto l’1,6 dopo tre giorni. Quelle sono prestazioni nelle condizioni dichiarate, e la misura in cantiere dice se le condizioni c’erano.

“Ci metto un primer e chiudo.” Il Codice lo ammette, con una formula che va letta per intero: se i valori non sono rispettati si procede all’asciugatura fisica in condizioni ambientali adeguate. Solo per i massetti cementizi, e «in alcuni casi», si può intervenire con un primer contro il passaggio dell’umidità o con una membrana desolidarizzante, cioè una stuoia che separa il pavimento dal massetto e lascia muovere i due strati l’uno rispetto all’altro. Per i cementizi, in alcuni casi, e come scelta di progetto: non come rimedio dell’ultimo momento. Per le resine il Codice dedicato spiega che cosa succede quando si chiude un supporto umido con un rivestimento impermeabile al vapore: la sezione sulle resine lo racconta.

“Due CM% fanno l’80 per cento di umidità relativa.” Non esiste la conversione. La commissione tedesca ha cambiato metodo proprio perché il contenuto d’acqua in peso si traduce in umidità relativa solo conoscendo la ricetta, e il rapporto sperimentale del 2018 sulle isoterme di assorbimento mostra curve diverse per massetti diversi. Lo stesso rapporto aggiunge un’avvertenza sulla temperatura: la lettura KRL si sposta di 0,3-0,5 punti per ogni grado, uno scarto che fra 15 e 25 gradi si può trascurare e fuori da quell’intervallo no; il manuale svedese, per il pavimento radiante, chiede di spegnere l’impianto due giorni prima della misura e di riportare la lettura a 20 gradi.

“L’anidrite è come il cemento, cambia il colore.” Cambia la soglia, 0,5 contro 2,0 sotto legno e resilienti e 0,5 contro 4,0 sotto ceramica e pietra, e cambia la procedura, perché il gesso tiene acqua legata nel cristallo e inganna la stufa. Cambia anche la preparazione: secondo il riassunto delle norme fatto dal produttore, il massetto in anidrite va levigato entro una settimana dalla posa. Dopo il completo asciugamento va consolidato con un primer idoneo. E cambia il rapporto con la resistenza: il Merkblatt sulla misura al carburo scrive che un massetto a solfato di calcio raggiunge le resistenze di norma solo se è asciutto, cioè sotto lo 0,5.

I quattro massetti, e il quinto che sta sotto

Il cementizio tradizionale. Sabbia e cemento impastati in cantiere, rapporto acqua/cemento fra 0,5 e 0,7. Asciuga per evaporazione dell’acqua in eccesso attraverso la superficie, e quindi con il clima. Per l’indurimento i documenti tedeschi parlano di circa quattro settimane, purché l’acqua non sia stata ridotta troppo dagli additivi; la prassi italiana riportata dal produttore prevede tre settimane prima di accendere un impianto radiante. La soglia del Codice è 4,0 CM% per ceramica e pietra, 2,0 per legno, resilienti, laminati e tessili.

Il cementizio con additivi. Il superfluidificante abbassa il rapporto acqua/cemento a 0,4-0,6: a parità di cemento si lega la stessa acqua e ne resta meno da far evaporare, quindi la soglia arriva prima. Il Merkblatt tedesco però frena: la riduzione del tempo di attesa non si può prevedere in modo affidabile, perché la velocità di evaporazione resta legata al clima e allo spessore. Si misura, e con un’avvertenza che viene dal rapporto del 2012: con poco cemento e poca acqua d’impasto un massetto può leggere meno di 2,0 al carburo ed essere ancora umido per il rivestimento. Per gli additivati la soglia resta quella del rivestimento, perché il Merkblatt non conosce pubblicazioni che giustifichino valori più alti; il problema vero è l’opposto, il massetto che legge sotto la soglia ed è ancora umido, ed è uno dei motivi per cui la commissione tedesca è passata alla misura in umidità relativa.

Il rapido. Con i leganti ternari il rapporto acqua/cemento scende a 0,40-0,45 e la quota legata è alta. Le schede italiane che ho letto non dichiarano la famiglia del legante, e i loro numeri vanno presi per quello che sono: la scheda di un legante a presa normale e asciugamento veloce dichiara pedonabilità dopo 12 ore, posa della ceramica dopo 24, della pietra dopo 2 giorni, di resilienti e legno dopo 4, con umidità residua sotto il 2 per cento al quarto giorno; il Quaderno del produttore riporta sotto 3,5 a 24 ore e sotto 2 a 4 giorni per quel legante, sotto 2 a 24 ore e sotto 1,6 a 3 giorni per il legante a presa e asciugamento rapidi della stessa casa. Con i leganti binari, cemento Portland più cemento alluminoso, si guadagna sulla resistenza e non sull’asciugatura. Il nome commerciale non dice a quale famiglia appartiene il sacco: lo dice la scheda, e lo conferma il carburo.

L’anidrite. Reazione di indurimento conclusa in circa due settimane, ma la resistenza di norma arriva solo a massetto asciutto. Soglia 0,5 CM%, che scende a 0,3 o 0,2 con il radiante. Levigatura entro una settimana, primer dopo l’asciugamento. Prima di accendere un impianto radiante bastano 7 giorni contro i 21 del cementizio. Per il gesso la prova in stufa è inaffidabile e il carburo richiede la sua agitazione.

Il radiante. Qualunque legante, con dentro le tubazioni. Le soglie scendono: 1,7 per il cementizio sotto legno e resilienti, 3,0 sotto ceramica e pietra, 0,3 e 0,2 per l’anidrite. La misura si fa dopo il ciclo di prima accensione e prima della posa, ed è l’unica prova del collaudo che il Codice colloca dopo il ciclo; tutte le altre, planarità, quote, fessure e resistenza, vanno fatte prima. Il Quaderno del produttore aggiunge che lo shock termico del ciclo apre spesso fessure, da sigillare prima della posa.

Il sottofondo alleggerito, sotto tutti. Non è un massetto ma decide quanto il massetto asciuga. Ha la sua lettura al carburo da convertire con la massa volumica, e ha bisogno dello strato separatore, altrimenti alimenta il massetto da sotto per settimane. Quando il pavimento si solleva a sei mesi dalla posa e il massetto misurato risulta a posto, l’acqua può venire da lì.

Quando si può posare, rivestimento per rivestimento

La tabella che segue è il Prospetto 1 del Codice di buona pratica nella revisione 5 del 2022, letto sul documento. Le quattro colonne sono il massetto cementizio senza e con radiante, e il massetto a solfato di calcio senza e con radiante; i valori sono massimi di umidità residua al carburo, rilevati su tutto lo spessore, e per il radiante dopo il ciclo di prima accensione. Accanto riporto quello che le norme italiane dicono secondo le fonti secondarie che le hanno riassunte, e quello che dicono i documenti stranieri, che usano altre grandezze.

Tre cose saltano all’occhio, e le dico prima di entrare nei singoli rivestimenti. La prima: i numeri non coincidono fra documenti. Per la ceramica il Codice dà 4,0 e la norma, secondo chi l’ha riassunta, 3,0; per la pietra 4,0 contro 3,0; per i resilienti la norma dice 2,0 e il Quaderno del produttore 2,5-3. Ogni documento parla per il proprio perimetro, e nessuno dei tre numeri è un errore da correggere. In cantiere vince la prescrizione più severa fra progetto, rivestimento e colla. La seconda: la revisione 5 del Codice ha cambiato un solo valore del Prospetto rispetto alla 4a, in due righe, e l’ha cambiato nella direzione giusta, portando da 2,0 a 1,7 il cementizio radiante sotto legno e sotto resilienti, in linea con le norme sul parquet. Chi ha in mano la revisione 4a sta usando un numero superato. La terza: la colonna tedesca per il cementizio radiante dice 1,8, quella italiana 1,7, e per l’anidrite radiante la Germania oscilla fra 0,3 e 0,5 da dieci anni. E il 2,0 tedesco non è nemmeno la stessa misura del 2,0 italiano: il Merkblatt prescrive il prelievo dalla metà inferiore dello spessore, e ricorda che sotto parquet i limiti sono tarati per tradizione sulla zona da bassa a media; il Codice italiano vuole il campione di tutto lo spessore. Le soglie sono frutto di prove e di esperienza, non di fisica, e hanno un margine dichiarato: il Merkblatt 16 scrive che i valori guida comprendono una differenza, fissata per esperienza, fra l’umidità del massetto in equilibrio e il valore di posa.

La ceramica e il gres. Sono i rivestimenti più tolleranti, e la ragione sta nella colla: l’adesivo cementizio è un materiale idraulico, l’acqua del massetto non lo disturba. Quello che lo disturba è il massetto che si muove ancora. La guida del Centro Ceramico alla valutazione delle piastrellature elenca fra le cause di distacco il supporto che si contrae per il ritiro di maturazione ancora in corso. Il Codice, dal canto suo, mette il livello fessurativo al primo posto fra le caratteristiche prestazionali, e lega le fessure agli spostamenti del massetto per ritiro termico e igrometrico. Per la ceramica, quindi, alla domanda “quanta acqua c’è” va aggiunta la domanda “quanto si muoverà ancora”: è la ragione della stagionatura prima della posa, che per un sabbia e cemento di cantiere il Quaderno del produttore indica in 7-10 giorni per centimetro in buona stagione, cioè più di un mese, e che un articolo di stampa tecnica riporta in 28 giorni con il rimando al punto 7.3 della norma che non ho letto. Le soglie di umidità restano, e nei radianti scendono a 3,0, perché un pavimento caldo spinge verso l’alto l’acqua rimasta. Due casi chiedono più attenzione: i grandi formati, per cui il prospetto D.2 della UNI 11493-1, come lo riporta il manuale del produttore, chiede adesivi deformabili di classe S1 o S2 quando il lato supera i 90 centimetri su massetti riscaldati; e gli adesivi reattivi, epossidici o poliuretanici, che chiudono al vapore come una resina e vanno trattati come tali.

La pietra naturale. La pietra assorbe e si macchia. La norma sui rivestimenti lapidei, come la riassume un tecnico del produttore di adesivi in un articolo del 2022, parla di pietre “sensibili alla macchiatura”, che davanti all’acqua dell’adesivo mostrano alonature. Per loro raccomanda adesivi a presa rapida, che fissano l’acqua prima che la pietra la assorba. La stessa norma, riporta il manuale del produttore, classifica le pietre anche per sensibilità all’imbarcamento, misurata in laboratorio, in classi A, B e C. Per questo la stessa norma, secondo il riassunto, scende da 3,0 a 2,0 quando la pietra è sensibile all’umidità: la soglia del massetto segue la sensibilità del materiale che gli va sopra, ed è il principio di tutto l’articolo applicato a un solo rivestimento.

Il parquet incollato. È il rivestimento per cui sono state scritte le norme italiane sui massetti. Le quattro soglie, 2,0 / 1,7 / 0,5 / 0,2, sono le stesse nel Codice e nelle due norme sul legno, e si intendono su tutto lo spessore. La norma più recente aggiunge le condizioni dell’aria alla posa, come le riporta la rivista di settore: 19-22 gradi e 40-50 per cento d’inverno, 24-26 gradi e 50-60 per cento d’estate. Il legno è il rivestimento che reagisce all’umidità relativa sotto di sé prima di ogni altro: si rigonfia, si imbarca, stacca la colla. L’articolo sull’umidità da costruzione ha già il quadro dei dissesti e la regola del millimetro; qui aggiungo il passaggio che in cantiere manca quasi sempre: la misura si ripete subito prima della posa, non si eredita dal verbale di un mese prima.

Il parquet e il laminato flottanti. Il Codice non distingue la posa: la riga “parquet e pavimento in legno” vale per l’incollato e per il flottante, e quella dei laminati sta con i resilienti. Alla posa flottante è dedicata una parte specifica della norma sul parquet, la UNI 11368-2, di cui il Codice riporta il titolo. Il Codice, per lo strato separatore sotto il massetto destinato a legno, resilienti e resine, chiede un freno al vapore con spessore d’aria equivalente superiore a 40 metri, e come esempio cita fogli di polietilene da 0,12 millimetri: lo spessore d’aria equivalente, il valore Sd scritto in scheda, dice che quel foglio oppone al vapore la stessa resistenza di 40 metri d’aria ferma. Il film protegge il legno dal vapore del massetto, ma non autorizza a posare su un massetto bagnato: l’acqua chiusa sotto il film resta nel pacchetto e trova la strada dei bordi e dei giunti.

I resilienti e i tessili. Pvc, gomma, linoleum, laminati, moquette: 2,0 CM% sul cementizio, 1,7 se radiante, 0,5 e 0,2 sull’anidrite, con il produttore che per pvc, gomma e linoleum scrive 2,5-3 nel proprio Quaderno. Qui il meccanismo del danno passa dalla colla. Le colle in dispersione dei resilienti sono sensibili all’acqua alcalina che il massetto cementizio porta in superficie: le istruzioni americane chiedono un pH della superficie non superiore a 9 secondo un produttore di pavimenti, e fra 9 e 11 secondo un produttore di adesivi, che avverte che sopra 11 l’adesivo viene attaccato e il sistema cede. Il linoleum ha come legante l’olio di lino, e le guide dei posatori nordamericani ricordano che gli alcali lo aggrediscono. Per questo le istruzioni anglosassoni misurano due cose separate: l’umidità relativa, che è la grandezza che la colla sente, e il pH della superficie, che l’umidità relativa non dice. I limiti di umidità, il 75 in cappa britannico, il 75 in foro dei capitolati federali americani, l’85 in foro che l’associazione britannica propone come equivalente del 75 in cappa, e le 3 libbre della prova al cloruro di calcio, sono numeri diversi perché misurano cose diverse; la preoccupazione è una: il resiliente e la sua colla sopportano poca acqua sotto di sé.

Le resine. Il Codice dice 2,0-4,0 CM% “in funzione del tipo di resina”, e il Codice dedicato ai rivestimenti in resina, scritto nel 2008 sull’edizione 2007 della norma, fissa la soglia generale sotto il 4 per cento salvo diversa indicazione del produttore, misurata secondo la UNI 10329 su lotti di circa 100 metri quadri. Il motivo della forchetta sta nella permeabilità al vapore del sistema. Lo stesso Codice spiega il meccanismo con una precisione che non ho trovato altrove in italiano: quando si applica un rivestimento altamente impermeabile al vapore su un supporto umido, all’interfaccia si innesca un’osmosi. L’acqua attraversa i pori del calcestruzzo, che fa da membrana semipermeabile, e si muove dalle zone povere di sali verso quelle ricche di sali sotto il film. La spinta che ne nasce può superare la coesione del calcestruzzo stesso: il rivestimento si stacca e si gonfia a bolle. È lo stesso fenomeno che due ricercatori americani avevano descritto nel 1997 sui rivestimenti epossidici per pavimenti industriali. I rimedi che il Codice indica sono due: un rivestimento permeabile al vapore, oppure strati intermedi specifici che inibiscano la formazione delle pressioni osmotiche. Detto in parole di cantiere: sotto la resina restano i sali del massetto. L’acqua che sta più in basso sale verso quei sali e spinge sul film da sotto, finché lo stacca portandosi via un velo di massetto. Una resina epossidica non traspira: o il massetto è asciutto, o il sistema è progettato per un massetto umido. Se il massetto è umido e il sistema non è progettato per quello, il risultato sono le bolle.

I pavimenti che traspirano. Il cotto posato su malta di calce, la pietra allettata a malta, il cocciopesto e in genere i pavimenti tradizionali non chiudono il massetto: continuano a lasciarlo asciugare attraverso di sé. È la ragione per cui, nella mia esperienza di cantiere, sui pavimenti tradizionali posati a malta il sottofondo umido ha dato problemi molto di rado. Il Prospetto del Codice non li contempla, perché non sono finiture industriali, e io non attribuisco loro una soglia che nessun documento dà. Ne traggo solo il principio, che è il contrario di quello delle resine: più il rivestimento è aperto al vapore, meno l’acqua residua gli fa male.

Il radiante: il ciclo prima della misura

Nel massetto radiante contare i giorni serve ancora meno, perché il riscaldamento rimette in movimento l’acqua residua. Il protocollo della norma europea sugli impianti radianti, la UNI EN 1264-4, come lo riportano due produttori di impianti, prevede di aspettare 21 giorni dal getto per il cementizio e 7 per l’anidrite; poi si mette in funzione l’impianto con mandata fra 20 e 25 gradi per almeno tre giorni, quindi alla temperatura massima di progetto per almeno quattro, e si documenta tutto per iscritto. Il Quaderno del produttore di leganti descrive la pratica del ciclo di accensione: si parte al minimo e si sale di 5 gradi al giorno fino al massimo di esercizio, si tiene per tre giorni, si scende di 5 gradi al giorno fino alla temperatura ambiente. I tempi di attesa prima del ciclo variano con il legante, per un massetto di circa 4 centimetri: 21 giorni con cemento e superfluidificante, 14 con un altro additivo, 4 con il legante a asciugamento veloce, 1 con quello a presa e asciugamento rapidi. Le due scale non si sommano: la prima è l’attesa minima della norma per i massetti ordinari, la seconda è quanto dichiara il produttore per ciascun legante.

Il ciclo fa due cose. Verifica l’impianto, e porta fuori l’acqua che il calore mobilita: è per questo che la misura al carburo va fatta dopo, subito prima della posa, e la revisione 5 del Codice lo scrive con l’asterisco sulla tabella e nella procedura di collaudo. Un massetto radiante misurato prima del ciclo dà un numero che non rappresenta la condizione di esercizio. E le soglie sono più basse proprio perché il pavimento caldo continuerà a spingere verso l’alto l’acqua che resta: 1,7 sotto legno e resilienti, 3,0 sotto ceramica e pietra, 0,3 e 0,2 per l’anidrite.

C’è poi un problema pratico che i documenti tedeschi affrontano e quelli italiani no: dove si buca. Il prelievo per il carburo si fa con mazza e scalpello fino in fondo, e in un radiante in fondo ci sono i tubi. Il Merkblatt sulla misura al carburo prescrive che nei massetti riscaldati i punti di misura siano predisposti e indicati in cantiere, e mette il compito e la responsabilità in capo al committente: almeno due punti per locale, tre se il locale supera i 50 metri quadri, tre ogni 200 metri quadri sulle grandi superfici. In pratica è chi ha posato i tubi a saperne la posizione, e il committente glieli fa segnare. Senza punti segnati il posatore o non misura, o buca un tubo. Tutte e due le cose le ho viste.

Che cosa succede se si posa troppo presto

I danni hanno forme diverse secondo il rivestimento, e dalla forma si risale alla causa. Il quadro generale l’ho già descritto nell’articolo sull’umidità da costruzione: il legno si rigonfia e si stacca, i resilienti si sollevano, le piastrelle si staccano, i giunti fioriscono di sali. Le pitture si degradano, e l’anidrite bagnata a lungo perde la stabilità del legante. Qui metto in fila i meccanismi per come li descrivono i documenti di questo articolo.

Il legno è il rivestimento che più risente dell’umidità relativa che trova sotto di sé: il manuale svedese parla di un’umidità relativa critica propria di ogni rivestimento, e le norme sul parquet fissano perfino le condizioni dell’aria in cui posarlo. Quando sotto c’è troppa umidità il legno cambia dimensione: le liste si allargano, si spingono e si imbarcano a conca o a schiena. La colla cede dove la tensione è più alta, ai bordi e alle teste. Il danno arriva a settimane o mesi dalla posa, quando l’acqua del fondo si è ridistribuita.

I resilienti si sollevano e fanno bolle, e la colla in dispersione si ammorbidisce: l’acqua alcalina del cementizio attacca l’adesivo, ed è il motivo del limite di pH nelle istruzioni americane. Il linoleum, in più, è olio di lino, e gli alcali lo aggrediscono direttamente.

La resina epossidica fa le bolle osmotiche: pressione che sale sotto il film per la migrazione dell’acqua verso i sali concentrati all’interfaccia, finché il film si stacca con il supporto attaccato sotto. Il Codice delle resine lo dice in chiaro: quella pressione può superare la coesione del calcestruzzo.

La ceramica si stacca per il movimento del massetto più che per l’acqua. Mostra però le efflorescenze ai giunti: sono i sali che l’acqua in uscita deposita nelle fughe, la sola via che le resta.

La pietra si macchia e fa aloni, perché assorbe l’acqua dell’adesivo e del massetto, e le pietre sensibili si imbarcano.

L’anidrite bagnata a lungo perde la stabilità del legante, come scrivevo nell’articolo sull’umidità da costruzione, e la resistenza di norma la raggiunge solo da asciutta; sotto un rivestimento chiuso non ha più modo di asciugare.

La diagnosi a cose fatte: residua, risalita o perdita

Quando il pavimento è già rotto, la domanda cambia: l’acqua che l’ha rotto era acqua d’impasto, o veniva da un’altra parte? Il Codice elenca le quattro provenienze possibili di quello che il carburo misura: acqua residua d’impasto, acqua assorbita dall’ambiente, acqua risalita dal sottofondo, acqua di bagnature accidentali dopo il getto. La misura non distingue, e il lavoro di distinguere è il mio mestiere.

Il primo criterio è il tempo, e va usato con una condizione. L’acqua d’impasto è una quantità finita: nell’esempio di questo articolo sono 5,55 litri di acqua libera al metro quadro, di cui 3,51 devono uscire per arrivare alla soglia del parquet. Un massetto sottile posato sullo strato separatore, in un edificio abitato e riscaldato, quella quantità la smaltisce nell’arco di mesi, non di anni: per lui un pavimento che si solleva a distanza di anni ha un’altra sorgente, una perdita, una risalita, un sottofondo che riceve acqua dal terreno. La condizione è che l’acqua abbia avuto modo di uscire: sotto un rivestimento chiuso al vapore, o in una platea spessa senza separatore che la Concrete Society vede asciugare in più di un anno, l’acqua d’impasto resta, e il criterio del tempo non vale. Ho raccontato come si legge la provenienza dell’acqua in un interrato nell’articolo sull’impronta dell’acqua, e come si separano le cause in Non tutte le macchie sono infiltrazioni.

Il secondo criterio è il profilo nello spessore, lo stesso che la ricerca svedese ha messo al centro della misura prima della posa. Qui lo si usa al contrario: si preleva separatamente la metà di sopra e quella di sotto del massetto, e si misurano al carburo una per una. Un’umidità residua che non è riuscita a uscire sta distribuita, o più in alto se il rivestimento l’ha richiamata; un’acqua che sale dal sottofondo sta in basso, e cresce verso il basso; un’acqua che entra da una perdita in superficie sta in alto e sta in un punto. È una pratica mia, non una prescrizione di norma, e la dichiaro come tale.

Il terzo criterio è lo strato separatore. Se sotto il massetto manca il telo con funzione di barriera al vapore e c’è un sottofondo alleggerito, il serbatoio è lì. La norma sui massetti per resilienti e laminati, secondo il riassunto del produttore, ne definisce le caratteristiche; quella per parquet parla di eventuali strati separatori. Il massetto non asciugherà del tutto finché il sottofondo non ha finito. Se il sottofondo poggia su un terreno o su un vespaio umido, il serbatoio non finisce mai, e il problema passa dal cantiere alla risalita e di vespaio.

Il quarto criterio è la temperatura a cui si legge. Le sonde di umidità relativa risentono della temperatura. Il rapporto tedesco del 2018 quantifica lo scarto in 0,3-0,5 punti per grado e dice che fra 15 e 25 gradi si può trascurare, fuori da quell’intervallo no. Il manuale svedese è più esigente: il riscaldamento a pavimento va spento due giorni prima della misura e tenuto spento, e la lettura si riporta a 20 gradi prima di scriverla a verbale. Solo dopo si confronta con la soglia.

Il protocollo per la direzione lavori

La sequenza che segue viene dal Codice di buona pratica, dai Merkblatt tedeschi e dalle schede dei produttori, messa nell’ordine in cui la si usa in cantiere.

1. Chi decide quando. Il Codice affida al progettista del sistema pavimento la decisione su quando posare la finitura, e la decisione si prende sulla misura, non sulla data. Se la figura del progettista non è prevista, il Codice dei sottofondi chiede che le parti si attribuiscano per contratto le sue competenze e responsabilità: qualcuno deve averle, perché il Codice costruisce l’intera sequenza intorno a quella figura. 2. Le prove prima del ciclo. Quote e planarità si controllano entro sette giorni dalla fine della maturazione, con il regolo da due metri in almeno cinque posizioni ogni 36 metri quadri; fessure e resistenza si verificano nello stesso giro. Nei radianti tutto questo si fa prima del ciclo di accensione. Dopo il ciclo si ricontrollano le fessure che lo shock termico può avere aperto, e si sigillano prima di posare. 3. Il ciclo, se c’è l’impianto. Attesa di 21 o 7 giorni secondo il legante, salita, tenuta, discesa, tutto a verbale. Nessuna misura di umidità prima della fine del ciclo. 4. I punti di prelievo. Nei radianti, indicati in cantiere a cura del committente, che sa da chi ha posato i tubi dove non passano: almeno due per locale e tre sopra i 50 metri quadri; sui massetti senza impianto, scelti nelle zone più umide con lo strumento a contatto, nel numero che la tabella del Codice prescrive per la superficie: uno fino a 50 metri quadri, due fino a 100, tre fino a 200, cinque fino a 500, poi uno ogni 100. 5. La misura. Al carburo, su tutto lo spessore, 50 grammi per il cementizio e 100 per l’anidrite, subito prima della posa. Per il sottofondo alleggerito, la stessa misura con la conversione per massa volumica, pesando un campione asciutto di volume noto come indica il Codice dei sottofondi, o leggendola sulla scheda del premiscelato; il prelievo sul sottofondo si fa prima di gettarci sopra il massetto. Data, ora, temperatura del locale, punto, valore: tutto scritto. Il Merkblatt tedesco allega per questo un modulo di verbale, e fa notare che il verbale è il documento che in caso di contestazione stabilisce chi sapeva che cosa. 6. Il confronto. Con la soglia del rivestimento secondo il Prospetto del Codice, e con quella della scheda dell’adesivo e del rivestimento se è più severa. Se il massetto è un rapido, stessa misura; la soglia è quella del rivestimento, e per i ternari vale anche quello che la scheda del legante dichiara sulla maturità di posa. 7. Se non ci siamo. Asciugatura fisica in condizioni ambientali adeguate, che vuol dire aria secca e ricambio: la tabella tedesca mostra che a parità di tutto il resto il clima dell’aria che entra fa la differenza fra cinque settimane e sette mesi. Sui cementizi, e solo «in alcuni casi», come scrive il Codice, un primer contro il passaggio dell’umidità o una membrana desolidarizzante, come scelta di progetto documentata. Mai la soglia aggiustata sul numero che è uscito. 8. Le responsabilità. La norma sulle figure della filiera, come ho riportato nell’articolo sull’umidità da costruzione, dà all’impresa che esegue il supporto la responsabilità della sua conformità alle specifiche. La norma sulle piastrellature, riporta il manuale del produttore, chiede al posatore una scheda di tracciabilità con l’adesivo usato e la sua classe. I documenti tedeschi aggiungono una regola che adotterei domani: se il posatore ha dubbi sul supporto, li mette per iscritto al committente prima di posare. È la frase che manca in tutti i contenziosi che ho letto.

Il metodo, in tre passi

Come per una trave, il metodo mette a confronto un carico e una resistenza, e qui il carico è l’acqua.

Primo passo: quanta acqua c’è. La misura al carburo su tutto lo spessore, nel numero di punti che la superficie richiede e nelle zone più umide. Dopo il ciclo se il massetto è radiante, con la conversione se è leggero. Non la data, non l’occhio, non lo strumento a contatto.

Secondo passo: quanta ne ammette il rivestimento. La riga del Prospetto per quel rivestimento e quel massetto, e la scheda dell’adesivo. Se le due non coincidono, vince la più severa. Se il rivestimento è chiuso al vapore, resina o colla reattiva, la soglia è quella delle resine e il sistema va progettato per il massetto che c’è.

Terzo passo: quanto manca, e come colmarlo. La differenza fra i due numeri è acqua da far evaporare, e si traduce in litri al metro quadro con la definizione del CM%; il tempo per farla uscire dipende dal clima dell’aria che entra, e le tabelle dicono fra quali estremi. Se il tempo non c’è, si cambia il clima con un ricambio d’aria secca. Oppure si cambia il sistema: un massetto rapido a legante ternario, o una stratigrafia progettata per il supporto umido. Non si cambia il numero.

In sintesi

1. Il massetto non è asciutto a calendario: lo certifica la misura. Il calendario non conosce il cemento, l’acqua, lo spessore, il clima e il sottofondo. La tabella tedesca passa da 15 a 219 giorni cambiando solo l’aria che entra; la Concrete Society parte da 50-180 giorni di base secondo il rapporto acqua/cemento e, con lati, spessore e clima, arriva a 215 nel suo esempio. 2. La soglia la decide il rivestimento. Prospetto del Codice di buona pratica, revisione 5 del 2022: 4,0 CM% per ceramica e pietra, 2,0 per legno, resilienti, laminati e tessili, 2,0-4,0 per le resine secondo il sistema; 3,0 e 1,7 con il radiante; 0,5 per l’anidrite, 0,3 e 0,2 se radiante. 3. La revisione 5 ha corretto un valore del Prospetto. Il cementizio radiante sotto legno e sotto resilienti è passato da 2,0 a 1,7, in linea con le norme sul parquet. La revisione 4a del 2021 è superata su quel punto. 4. La misura è al carburo, su tutto lo spessore. Campione frantumato di 50 grammi per il cementizio e 100 per l’anidrite, lettura del manometro a 10 minuti dalla chiusura, un campione fino a 50 metri quadri, due fino a 100, tre fino a 200, cinque fino a 500, poi uno ogni 100, nelle zone più umide trovate con lo strumento a contatto. 5. La superficie dà il valore sbagliato. Il massetto asciuga da sopra e resta bagnato sotto; dopo la posa l’acqua si ridistribuisce e il rivestimento trova l’umidità che c’era al 40 per cento dello spessore. Quando la cappa in superficie dice 75, in profondità c’è 85. 6. I numeri stranieri non si convertono nei nostri. Il 75 per cento britannico in cappa e quello dei capitolati americani in foro, l’80 e 75 del KRL tedesco e il 2,0 CM% misurano grandezze diverse; una tabella di conversione generale fra contenuto d’acqua e umidità relativa non esiste, perché dipende dalla ricetta. 7. Il sottofondo alleggerito trattiene molta acqua e di solito non viene misurato. La sua lettura al carburo va riportata al massetto pesante moltiplicando per la massa volumica e dividendo per 1.800, solo con aggregati a cella chiusa; senza strato separatore alimenta il massetto da sotto per settimane. 8. Il radiante si misura dopo il ciclo di accensione. Attesa di 21 giorni per il cementizio e 7 per l’anidrite, mandata a 20-25 gradi per tre giorni, poi massima per quattro, tutto a verbale; i punti di prelievo vanno indicati in cantiere, lontano dai tubi, a cura del committente. 9. Il rapido si misura lo stesso. I leganti ternari asciugano davvero in fretta e per loro contano le indicazioni del produttore. I binari induriscono soltanto e hanno i limiti del cemento normale. Gli additivati non hanno diritto a soglie più alte. Per tutti la verifica si fa subito prima della posa. 10. La riumidificazione annulla le misure vecchie. Un massetto già sotto soglia risale se l’aria si fa più umida; la misura vale il giorno in cui è fatta. 11. Le resine chiudono al vapore, e l’acqua sotto fa le bolle. Osmosi attraverso il calcestruzzo, pressioni superiori alla sua coesione: o il massetto è sotto la soglia della resina, o il sistema è progettato per il supporto umido con strati permeabili o inibitori. 12. I resilienti temono l’acqua alcalina. La colla in dispersione soffre l’alcalinità, con limiti di pH che le fonti americane pongono fra 9 e 11, e il legante del linoleum è olio di lino: per questo le istruzioni anglosassoni misurano, oltre all’umidità relativa, il pH della superficie. 13. La ceramica teme il movimento più dell’acqua. L’adesivo cementizio tollera l’umidità; il ritiro di maturazione ancora in corso no. Stagionatura prima, soglia poi, e adesivi deformabili per i grandi formati sui massetti riscaldati. 14. Un pavimento che si rompe dopo anni, su un massetto sottile che ha potuto asciugare, non è umidità residua. L’acqua d’impasto è una quantità finita; quella che arriva dopo viene da una perdita, da una risalita o da un sottofondo che la prende dal terreno, e si distingue dal profilo nello spessore. Sotto un rivestimento chiuso o in una platea spessa senza separatore, invece, l’acqua d’impasto può restare per anni.

Dal cantiere

Davanti a un parquet che si è alzato, la prima cosa che sento è la data del getto, e la prima cosa che chiedo è un’altra: chi ha misurato, con che cosa, a che profondità, e dov’è il foglio. Quasi sempre il foglio non c’è. E quasi sempre la misura è stata fatta con lo strumento a contatto appoggiato in mezzo alla stanza, in un punto qualunque, un mese prima della posa. Il parquet ha assorbito l’acqua che nessuno aveva misurato.

La seconda cosa che ho imparato è a guardare sotto. Il massetto viene misurato, il sottofondo mai. Eppure è lo strato che ha ricevuto più acqua di tutti e che continua a cederla per mesi, senza che nessuno lo veda. Quando il numero sul massetto scende e poi risale, senza pioggia e senza perdite, la causa va cercata lì.

Domande frequenti

Quanto deve asciugare un massetto prima del parquet?
Fino a quando la misura al carburo, su tutto lo spessore, dà al massimo 2,0 CM% sul cementizio e 0,5 sull’anidrite; 1,7 e 0,2 se c’è l’impianto radiante, misurati dopo il ciclo di accensione. Il tempo che serve per arrivarci dipende dal clima dell’aria che entra nel locale, e le tabelle vanno da poche settimane a diversi mesi: per questo la risposta è un numero di umidità, non un numero di giorni.

E prima delle piastrelle?
Il Codice di buona pratica ammette fino a 4,0 CM% sul cementizio, 3,0 con il radiante, 0,5 e 0,3 sull’anidrite; la norma sulla ceramica, secondo la stampa tecnica, chiede 3,0, e chiede soprattutto una stagionatura che esaurisca il ritiro, perché quello che la piastrella non sopporta è il massetto che si muove ancora. In cantiere si applica la prescrizione più severa fra progetto, rivestimento e adesivo.

Posso fidarmi del misuratore elettrico?
Per trovare il punto più umido sì, per decidere la posa no. Dà un indice dello strato vicino alla superficie, non un contenuto d’acqua, e il Codice gli assegna proprio il compito di indicare dove prelevare il campione per il carburo.

Vale la regola del centimetro a settimana?
Serve a programmare il cantiere, non a certificare la posa: la stessa regola britannica da cui deriva vale per i massetti di livellamento in buone condizioni di asciugatura, e la Concrete Society avverte che per il calcestruzzo non vale affatto. Il clima la può allungare di molte volte.

Ho un massetto rapido, devo misurare lo stesso?
Sì. La scheda dichiara quando il massetto arriva sotto il 2 per cento nelle condizioni di scheda; la misura dice se in cantiere quelle condizioni c’erano. I documenti tedeschi distinguono i leganti rapidi che asciugano davvero da quelli che induriscono soltanto, e per tutti chiedono la verifica subito prima della posa.

Il massetto in anidrite è pronto quando è pronto quello in cemento?
No: sotto legno e resilienti la soglia è 0,5 CM% contro 2,0, e 0,2 contro 1,7 con il radiante; sotto ceramica e pietra 0,5 contro 4,0, e 0,3 contro 3,0 con il radiante. Va levigato entro una settimana e consolidato con un primer dopo l’asciugamento. La prova in stufa su di lui inganna, perché il gesso tiene acqua legata nel cristallo.

Posso convertire il CM% in umidità relativa per confrontarlo con il 75 per cento degli inglesi?
No. Le due grandezze sono legate dalla curva di assorbimento del singolo massetto, che cambia con la ricetta; la commissione tedesca ha adottato il metodo KRL proprio per evitare la conversione. L’unica equivalenza scritta che conosco riguarda il calcestruzzo, non il massetto.

Il primer contro l’umidità risolve un massetto umido?
Il Codice lo ammette sui cementizi, «in alcuni casi», come alternativa all’asciugatura fisica. Sotto una resina impermeabile al vapore, però, un supporto umido fa le bolle per osmosi, e la soluzione deve essere un sistema permeabile o uno strato inibitore dimensionato, non una mano di primer.

Ho posato sei mesi fa e il pavimento si solleva adesso: è umidità residua?
Può esserlo, se il massetto era radiante e non è mai stato acceso, o se sotto c’è un sottofondo alleggerito senza strato separatore che continua a cedere acqua. Se sono passati anni e il massetto era sottile, sul separatore e in un edificio riscaldato, no: l’acqua d’impasto è uscita e quella che arriva viene da un’altra parte. Su una platea spessa senza separatore, o sotto un rivestimento che ha chiuso tutto, l’acqua d’impasto può essere ancora lì. Si distingue misurando separatamente lo strato di sopra e quello di sotto del massetto.

Che cosa scrivo in capitolato?
Che l’umidità residua del massetto venga misurata con igrometro al carburo secondo la UNI 10329, su tutto lo spessore, nel numero di punti previsto per la superficie, subito prima della posa e dopo il ciclo di accensione nei radianti; che il valore rispetti il Prospetto del Codice di buona pratica per il rivestimento previsto e la scheda dell’adesivo; che sotto il massetto sia posato lo strato separatore con funzione di barriera al vapore; e che il tutto sia riportato in un verbale firmato da chi ha eseguito il massetto e da chi posa.

In conclusione

L’umidità residua del massetto è una quantità finita d’acqua, contabile in litri al metro quadro. Deve attraversare una superficie sempre più chiusa, in un clima che nessuno controlla. Il conto dei giorni non la misura. La misura al carburo su tutto lo spessore la vede, e il Prospetto del Codice dice quanta ne può restare per ogni rivestimento. Tutto il resto, regole del pollice, strumenti a contatto, verbali vecchi di un mese, schede lette come garanzie, sono modi di non misurare.

Quando il lavoro conta, la domanda da fare è “quanto c’è dentro adesso, e quanto ne sopporta quello che ci va sopra”; la data del getto viene dopo. Se i due numeri non tornano, si cambia il clima o si cambia il sistema. Non si cambia il numero.

Nota sui calcoli e sulle fonti

I numeri di questo articolo escono da uno script di calcolo che accompagna il testo, che riporta ogni costante con la sua fonte e ricontrolla a ogni esecuzione di riprodurre gli esempi numerici che i documenti stessi contengono: la conversione del massetto leggero del Codice (4 CM% su 800 chili al metro cubo, cioè 1,8 sul massetto pesante), i due esempi della Concrete Society (215 e 55 giorni), le celle citate della tabella tedesca. Un secondo script verifica che ogni cifra scritta nel testo venga davvero dal primo. I litri al metro quadro sono aritmetica sulla definizione del CM% applicata a un caso costruito, dichiarato come tale: massetto da 5 centimetri, massa volumica asciutta 2.000 chili al metro cubo, 300 chili di cemento per metro cubo, rapporto acqua/cemento 0,6.

Le norme UNI che governano la materia sono a pagamento e non le ho lette sul testo. Per ciascuna riporto il valore come lo dà una fonte secondaria che dichiaro. Il marcatore ✅² segna un produttore o un’associazione di categoria, ⚠️ la sola stampa tecnica. I documenti letti per intero, tutti scaricabili senza costo, hanno il marcatore ✅.

Documenti letti per intero.

• CONPAVIPER, Codice di Buona Pratica per la progettazione e il controllo dei massetti e dei pavimenti, Rev. 05/2022, 80 pagine, scaricabile dal sito dell’associazione previa registrazione. ✅ letto: da qui vengono il Prospetto 1 con le soglie per rivestimento, la procedura al carburo con i campioni da 50 e 100 grammi su tutto lo spessore, la Tabella 1 della frequenza di campionamento attribuita alla UNI 10329, la conversione per i massetti leggeri con la condizione degli aggregati a cella chiusa e della massa volumica fino a 1.800, la prova in forno oltre il 7 per cento, la sequenza di collaudo con la prova di umidità dopo il ciclo di prima accensione, la planarità in cinque posizioni ogni 36 metri quadri, le quattro provenienze dell’acqua misurata e la clausola sul primer barriera “in alcuni casi”. Della stessa opera ho letto la Rev. 04a/2021, da cui risulta il passaggio da 2,0 a 1,7 CM% per il cementizio radiante sotto legno e resilienti.
• CONPAVIPER, Codice di Buona Pratica per i sottofondi di pavimenti ad uso civile, commerciale e direzionale, Rev. 01/2024, 34 pagine. ✅ letto: classi di massa volumica dei sottofondi e formula di conversione con gli esempi a 800 e 400 chili al metro cubo.
• CONPAVIPER, Codice di Buona Pratica per i rivestimenti in resina di pavimenti, maggio 2008, scritto sulla UNI 10966:2007, 82 pagine. ✅ letto: soglia del 4 per cento salvo produttore, lotti di circa 100 metri quadri, prova del foglio di polietilene, meccanismo dell’osmosi e rimedi. ⚠️ La UNI 10966 è stata aggiornata nel 2020: il valore va confermato sull’edizione corrente.
• Industrieverband Klebstoffe, Technische Kommission Bauklebstoffe (TKB), Merkblatt 18, KRL-Methode, marzo 2024. ✅ letto: limiti di maturità di posa 80 e 75 per cento, descrizione del metodo, recepimento nella DIN EN 17668:2022-11, prove in parallelo 2017-2019.
• TKB, Merkblatt 16, Anerkannte Regeln der Technik bei der CM-Messung, marzo 2016. ✅ letto: valori guida 2,0 e 1,8 CM% per il cementizio, 0,5 e 0,3 per il solfato di calcio, la scelta di restare a 0,3 contro lo 0,5 della DIN 18560-1:2015-11, lettura del manometro a 10 minuti dalla chiusura, numero e segnatura dei punti di misura, posizione comune delle associazioni del 20 dicembre 2013, resistenza del solfato di calcio legata all’asciugatura, modulo di verbale e obbligo di segnalare i dubbi per iscritto.
• TKB, Merkblatt 14, Schnellzementestriche und Zementestriche mit Estrichzusatzmitteln, novembre 2022. ✅ letto: rapporti acqua/cemento, leganti ternari e binari, indicazioni del produttore per i ternari e limiti del cemento normale per i binari, assenza di pubblicazioni scientifiche per soglie più alte nei cementizi additivati, riumidificazione, Tabella 1 dei giorni di asciugatura in funzione del clima esterno con ricambio di 0,5 volumi all’ora e clima interno 20 gradi e 100 per cento. La fonte [1] della tabella è la relazione di Schnell del 1994 alle giornate dei periti edili di Aquisgrana, non letta. ⚠️ lo spessore del massetto di riferimento della tabella non è indicato nel Merkblatt.
• TKB, Bericht 1, Belegreife und Feuchte: Versuche zur Trocknung von Estrichen, 2012, con l’Università di Siegen. ✅ letto: storia dei valori di Schnell (1985 e 1994), cambiamento delle ricette, letture sotto 2,0 su provini ancora umidi, raccomandazione del metodo in umidità relativa, costante di diffusione da 2 a 14 per 10 alla meno 5 metri quadri al giorno.
• TKB, Bericht 4, Sorptionsisothermen und die Interpretation von KRL-Messungen, agosto 2018. ✅ letto nelle parti citate: isoterme diverse per ricetta, dipendenza della lettura KRL dalla temperatura di 0,3-0,5 punti per grado, che lo stesso rapporto dice trascurabile fra 15 e 25 gradi.
• The Concrete Society, Concrete Advice No. 67, Drying times for concrete slabs, a cura di R. Barnes. ✅ letto: campo della regola del millimetro al giorno, platea da 150 millimetri oltre un anno secondo la BS 8204-1, tabelle del modello svedese con i due esempi, equivalenza 85 per cento in foro, 75 in cappa, 4 per cento a impedenza, circa 200 litri d’acqua per metro cubo di calcestruzzo, effetto della lisciatura meccanica. ⚠️ nella copia che ho la tabella del clima non permette di assegnare con certezza i fattori alle colonne di temperatura: uso i due valori degli esempi.
• Contract Flooring Association, Guidance Note on Moisture Measurement, In-Situ Probe Method. ✅ letto: 75 in cappa corrisponde a circa 85 in foro, profondità del 40 e del 20 per cento, sonda nelle norme britanniche dal 2011, limite dei dieci centimetri della EN 17668, 72 ore di equilibrio.
• RBK, Rådet för ByggKompetens, Fuktmätningsmanualen, Flik 2, Fuktmätning i betong och golvavjämning, versione 7, 2023. ✅ letto nelle parti citate: profondità equivalente, profilo di umidità, umidità relativa critica del rivestimento, 85-95 per cento al momento della posa, distinzione dalla cappa e dai metodi a contenuto d’acqua. Dalla seconda rilettura: la profondità equivalente è riservata al calcestruzzo e per i livellanti il metodo è il campione frantumato su tutto lo spessore; con riscaldamento a pavimento l’impianto va spento due giorni prima e durante la misura, e la lettura si riporta a 20 gradi.
• U.S. Department of Veterans Affairs, Master Specifications, sezioni 09 65 19 Resilient tile flooring e 09 05 16 Subsurface preparation for floor finishes, pubblico dominio. ✅ letto: ASTM F710, massimo 75 per cento con ASTM F2170, massimo 3 libbre per mille piedi quadri in 24 ore con ASTM F1869 (1,36 chili su 92,9 metri quadri), prova del pH.
• Mapei, Norme: le soluzioni Mapei per la posa dei rivestimenti in conformità alle norme di posa, agosto 2019. ✅ letto come fonte secondaria delle norme: UNI 11515-1:2014 (2,0 e 0,5 in tutto lo spessore, strato separatore con spessore d’aria equivalente), UNI 11371 (stessi valori, citata come edizione 2010, con eventuali strati separatori), UNI 11714-1:2018 (3,0, ridotto a 2,0 per le pietre sensibili, 0,5 anidrite), levigatura dell’anidrite entro una settimana e primer.
• Mapei, Quaderno tecnico, Esecuzione di massetti per la posa di pavimenti. ✅ letto: 2 per cento per il legno, 2,5-3 per pvc, gomma e linoleum, 0,5 per l’anidrite, ciclo di accensione a gradini di 5 gradi con tenuta di tre giorni, attese di 21, 14, 4 e 1 giorno per legante, Tabella 4 dei massetti rapidi, effetto della lisciatura sul bleeding. Dalla seconda rilettura: stagionatura del sabbia e cemento tradizionale 7-10 giorni per centimetro in buona stagione; fessure aperte dallo shock termico del ciclo di accensione, da sigillare prima della posa.
• Mapei, scheda tecnica del legante premiscelato a presa normale e asciugamento rapido. ✅ letta: pedonabilità a 12 ore, posa della ceramica a 24 ore, della pietra a 2 giorni, di resilienti e legno a 4 giorni, umidità residua sotto il 2 per cento dopo 4 giorni.
• Mapei, Manuale per posatori, settembre 2024. ✅ letto nelle parti citate: prospetto D.2 della UNI 11493-1 sugli adesivi S1 e S2 per i grandi formati su massetti riscaldati, classi A, B e C di sensibilità all’imbarcamento delle pietre secondo la UNI 11714-1, scheda di tracciabilità del posatore prevista dalla UNI 11493-1, attese dei livellanti in anidrite con 0,5 e 0,2 con radiante.
• G. Signori, Mapei, Adesivi per la posa di rivestimenti in pietra naturale: le prescrizioni secondo UNI 11714-1, marzo 2022, articolo su rivista tecnica che rimanda a stralci autorizzati della norma in un allegato che non ho letto. ✅ letto: pietre sensibili alla macchiatura e adesivi a presa rapida, campiture dei giunti.
• Centro Ceramico, Guida alla valutazione tecnica delle piastrellature di ceramica, a cura di G. Timellini, PDF aperto sul sito del Centro. ✅ letta nelle schede dei difetti: ritiro di maturazione ancora in corso fra le cause di distacco.
• Contract Flooring Association, stessa nota di cui sopra: la norma norvegese NS 3511:2014 fissa soglie critiche dell’85-90 per cento per la maggior parte dei rivestimenti; il tempo di equilibrio della sonda è di 72 ore nella guida britannica corrente e di 24 nella ASTM F2170 dopo le prove del 2014. ✅ letto.

Norme citate attraverso fonti secondarie, testo non letto.

• UNI 10329:2018, Massetti per pavimentazioni, metodi di misurazione dell’umidità, in vigore dal 26 luglio 2018 in sostituzione dell’edizione 1994. ✅² esistenza e date da fonti di settore; la procedura e la tabella di campionamento sono riportate dal Codice Conpaviper.
• UNI 11371:2017, Massetti per parquet e pavimentazioni di legno: 2,0 / 1,7 / 0,5 / 0,2 CM% su tutto lo spessore. ✅² AIPPL e Mapei.
• UNI 11935:2024, Pavimentazioni di legno e parquet per interni, pubblicata il 15 febbraio 2024: stesse soglie, condizioni climatiche di posa 19-22 gradi e 40-50 per cento d’inverno, 24-26 gradi e 50-60 per cento d’estate. ✅² rivista di settore I Love Parquet.
• UNI 11515-1:2014, Rivestimenti resilienti e laminati per pavimentazioni: 2,0 e 0,5. ✅² Mapei.
• UNI 11714-1:2018, Rivestimenti lapidei: 3,0, 2,0 per le pietre sensibili, 0,5. ✅² Mapei; articolo Signori 2022 per gli adesivi.
• UNI 11493-1:2025, Piastrellature ceramiche: verifica al carburo secondo UNI 10329, dopo il primo ciclo nei radianti, assenza d’acqua in superficie, posa a strato compatto. ✅² fonti di settore. Il valore di 3,0 CM% e la stagionatura di 28 giorni al punto 7.3 vengono da un solo articolo di stampa tecnica: ⚠️.
• UNI 11944:2024, Massetti per pavimentazioni, in vigore dal 20 giugno 2024: approccio al sistema pavimento, massetti aderenti, non aderenti, galleggianti e radianti. ✅² esistenza e impostazione; ⚠️ contenuti numerici non noti.
• UNI 11265:2015 sulle figure della filiera, come già riportata nell’articolo sull’umidità da costruzione. ✅²
• UNI EN 1264-4:2021, impianti radianti: attese di 21 e 7 giorni, mandata a 20-25 gradi per tre giorni e alla massima per quattro, protocollo scritto. ✅² Würth e Q-RAD.
• UNI EN 13813, materiali per massetti: classi CT e CA. ✅² citata dal Codice Conpaviper.
• UNI EN 17668:2022, metodo dell’umidità relativa su campione e in foro: esistenza certa attraverso TKB e CFA; ⚠️ recepimento italiano non verificato.
• DIN 18560-1:2015-11 e DIN 18365:2015-08, via TKB-16. ✅²
• BS 8203, BS 8204-1, BS 8201, BS 5325: 75 per cento in cappa e regola del millimetro al giorno, via Concrete Society, CFA, Forbo e produttori britannici. ✅²
• ASTM F710, F2170, F1869, via specifiche VA e f2170.org. ✅²; pH massimo 9 da Armstrong, 9-11 da Mapei US. ✅² fonti industriali.
• UNI 11470, richiamata dal Codice Conpaviper Rev. 5 al paragrafo sullo strato separatore per il valore Sd superiore a 40 metri, con i fogli di polietilene da 0,12 millimetri portati come esempio: ✅ letta nel Codice; ⚠️ il testo della norma non è stato letto.

Letteratura.

• W. Schnell, Zur Ermittlung von Belegereife und Ausgleichsfeuchte von mineralisch gebundenen Estrichen, «Boden/Wand/Decke» 1/1985, ristampato dal Bundesverband Estrich und Belag nel 1997; W. Schnell, Das Trocknungsverhalten von Estrichen, Aachener Bausachverständigentage 1994. ✅² citati e riassunti nel TKB-Bericht 1; non letti in originale.
• G. Hedenblad, Drying of construction water in concrete, rapporto del 1997 del Consiglio svedese per la ricerca edilizia. ✅² citato dalla Concrete Society, dal manuale RBK e dalla storia della ASTM F2170; non reperito in forma aperta.
• T. C. Powers e T. L. Brownyard, studi sulla pasta di cemento indurita: circa 0,23 grammi d’acqua non evaporabile per grammo di cemento a idratazione completa, come riportato da H. J. H. Brouwers, The work of Powers and Brownyard revisited, «Cement and Concrete Research», 2004. ✅² riferimento verificato, originali non letti.
• F. A. Pfaff e F. S. Gelfant, Osmotic blistering of epoxy coatings on concrete, «Journal of Protective Coatings and Linings», dicembre 1997. ✅² esistenza e tesi verificate; non letto.
• Linoleum e alcali: la sensibilità del legante di olio di lino agli alcali è riportata dalle guide dei posatori e degli ispettori nordamericani (InterNACHI). ✅²

Che cosa non c’è in questo articolo, e perché. Non c’è una soglia per i pavimenti tradizionali posati a malta, perché nessun documento la dà. Non c’è una tabella di conversione fra CM% e umidità relativa, perché non esiste in forma generale. Non c’è lo spessore del massetto della tabella tedesca dei tempi, perché il Merkblatt non lo riporta. Non ci sono i valori della UNI 11944, perché la norma non è stata letta. Dove il lettore trova un ⚠️, il numero va preso come indicazione da confermare sul testo di norma prima di scriverlo in un capitolato.

L’autore

Specialista in risanamenti di interrati, umidità di risalita, muffe e condense, circa trent’anni di esperienza di cantiere e venti come imprenditore. Autore di “Murature umide: cause e rimedi” (Grafill, 2026).

Il volume è disponibile su Amazon e su Grafill.

Ditta Renzo-ArtHome di Spedicato Oronzo Specialista in risanamenti di interrati e umidità di risalita Web: www.renzo-arthome.com E-mail: renzo.spedicato@gmail.com  ·  PEC: renzoarthome@pec.it Cell.: +39 335 844 2978  ·  Ufficio: +39 371 775 4189 P.IVA 02475540304 Chiedi un preventivo →

Murature umide: cause e rimedi Grafill, 2026 Vai al libro →